九江石化突破生物航煤生产技术，年减排二氧化碳超百万吨

　　在长江之畔的九江石化厂区内，一排排崭新的生产装置正将餐饮废油转化为清澈的生物航空煤油。这种被称为"地沟油重生计划"的技术创新，正在改写中国绿色能源的发展轨迹——通过自主研发生物航煤(SRJET)生产技术，九江石化不仅实现了废弃资源的循环利用，更创造了单套装置年减排二氧化碳超百万吨的环保奇迹。

　　从厨房到蓝天：废弃油脂的绿色蜕变

　　传统航空煤油依赖石油提炼，每吨燃烧释放约3吨二氧化碳。而九江石化采用的生物航煤技术，以餐饮废油、动物油脂等可再生资源为原料，其独特之处在于：这些原料在植物生长阶段已吸收大气中的二氧化碳，燃烧时仅是释放原先固定的碳，形成"从空气到燃料再回归空气"的闭环系统。据测算，若用该技术处理一座千万人口城市回收的全部地沟油，年减排量相当于8万吨二氧化碳，规模效应下，单套工业装置即可突破百万吨减排大关。

　　生产线上，经过预处理的地沟油通过加氢处理、异构化等工序，最终变成符合国际标准的航空燃料。这项技术的核心突破在于解决了含氧原料对炼化设备的腐蚀问题，使地沟油转化效率提升至92%以上。技术人员形象地比喻：“就像把浑浊的油炸废料提纯成矿泉水，再重组为航空燃油的分子结构。”

　　技术攻坚：破解绿色燃料的"成本密码"

　　尽管生物航煤环保优势显著，但规模化应用长期受制于两大瓶颈：原料收集体系不完善与氢气供应成本高昂。九江石化创新性地构建了"三化"解决方案——原料收集 *** 化、生产工艺智能化、副产物资源化。

　　在原料端，企业联合地方 *** 建立覆盖华东地区的餐饮废油回收 *** ，通过物联网技术追踪每一桶地沟油的去向。生产环节则依托自主研发的智能控制系统，将加氢反应的氢气消耗量降低18%，并配套建设分布式光伏电站提供清洁电力，形成"绿电制绿氢，绿氢产绿油"的完整链条。这种协同创新使得生物航煤生产成本较行业平均水平下降27%，接近传统航煤的经济性临界点。

　　减排图谱：一个工厂的生态贡献

　　九江石化的环保实践远不止于生物航煤。厂区内，煤制氢装置配套的高浓度二氧化碳回收系统已累计捕集9.2万吨二氧化碳，这些气体被用于食品级干冰制造、油田驱油等领域。与生物航煤项目形成"减碳双引擎"的，还有覆盖厂区85%用电需求的光伏发电矩阵，年减少标煤消耗1.2万吨。

　　这些技术集成产生的协同效应，使企业获得"绿色工厂"三重认证：工信部、石化行业和江西省的权威背书。如果把年减排量具象化，相当于在长江流域新增了7000亩森林的固碳能力，或者抵消了20万辆家用轿车一年的尾气排放。

　　产业变革：航空业的碳中和路径

　　在全球航空业2050年净零排放目标的压力下，生物航煤被视为更具现实意义的过渡方案。中国目前年消费航煤超3000万吨，若全部替换为生物航煤，年减排量将达5500万吨，相当于5亿棵树的年固碳量。九江石化的技术突破，为行业提供了可复制的样板——其生产工艺已通过国际可持续航空燃料认证(ISCC)，具备出口欧盟的资质条件。

　　值得注意的是，该技术采用"即插即用"模式，现有炼油设施只需改造20%的装置即可转产生物航煤，大幅降低行业转型门槛。某航空公司总工程师评价：“这就像给传统航煤引擎安装了’绿色转换器’，不用更换飞机就能实现减排。”

　　长江经济带的绿色启示

　　作为长江沿岸重点工业企业，九江石化将 *** 生态文明思想转化为具体实践，投入近30亿元实施160项环保改造。其"油不落地、气不上天、污不入土"的环保标准，已成为石化行业的新标杆。这种发展模式证明：重化工企业完全可以通过技术创新，实现经济效益与环境效益的双赢。

　　站在"双碳"目标的历史节点，九江石化的生物航煤技术不仅是一项工艺突破，更代表着中国工业向循环经济转型的决心。当之一批使用该燃料的航班冲上云霄，这些由地沟油转化的能量载体，正在书写着"变废为宝"的现代环保寓言。正如企业技术负责人所说：“我们不是在简单生产燃料，而是在打造连接废弃物与蓝天的生态桥梁。”